Co słychać na kolei?

W przypadku modernizacji, konserwacji lub wymiany torów kolejowych, zakłócenia w ruchu powinny być jak najmniejsze. Wymaga to stosowania zautomatyzowanych i niezawodnych maszyn do budowy torów — tym właśnie zajmuje się MATIS A — szwajcarska firma z długoletnimi tradycjami. W przypadku łączenia szyn firma stawia na rozwiązania klasy premium dostarczane przez firmę Fronius.

3 kwietnia 2007 roku pociąg TGV kolei francuskich pobił swój własny rekord prędkości: na odcinku Paryż–Strasburg po raz pierwszy pociąg osiągnął prędkość 574,8 km/h. W tym celu TGV poddano specjalnej modyfikacji i przebudowano odcinek: między innymi w przypadku niektórych łuków konieczne było podwyższenie poziomu pomiędzy zewnętrznymi i wewnętrznymi szynami do 13 cm. Przy prędkościach prawie 160 metrów na sekundę trzeba pokonać duże siły odśrodkowe i uniknąć wyrzucania tłucznia w przypadku otwartej konstrukcji podłoża toru. Dlatego specjaliści dokładnie wymierzyli tę „kolejową autostradę”, co do milimetra dopasowali szyny, zagęścili podłoże z tłucznia pod torami i z najwyższą starannością usunęli każdy wystający kamień.

KAŻDA MASZYNA JEST UNIKATEM

Wysokie prędkości nie są jedynym powodem rosnących wymagań dotyczących maszyn do budowy i konserwacji torów kolejowych. Także coraz krótsze terminy realizacji robót przyczyniają się do tego, że w przypadku maszyn pomiarowych, konstrukcyjnych i konserwacyjnych trzeba sprostać coraz większemu zakresowi robót przy wyższej precyzji i maksymalnej dyspozycyjności.

Z tego powodu maszyny do budowy torów kolejowych firmy MATISA cieszą się szczególnym popytem. Firma od roku 1945 ma siedzibę nad Jeziorem Genewskim i produkuje maszyny do budowy i konserwacji torów, które dzięki swojej niezawodności wyrobiły sobie renomę w branży. W niektórych krajach słowo „matisowanie” stało się synonimem podbijania podłoża tłuczniowego. Ale przynajmniej równie ważni jak niezawodność maszyn są dla szwajcarskiej firmy klienci i ich specjalne życzenia, które zawsze znajdują posłuch. Rony Chiavone, nadzorca spawalniczy i osoba odpowiedzialna za nieniszczące badania spoin w firmie MATISA:

„Każda z 300 naszych maszyn, z jakich korzystają obecnie nasi klienci, jest unikatem. Wynika to z różnego rozstawu szyn lub innych różnic regionalnych. Także uwzględnienie rzekomo mniej istotnych życzeń klientów, takich jak integracja pomieszczeń sanitarnych, wskutek zwartej konstrukcji pociągu i zmienionego rozkładu mas, może prowadzić do większych ingerencji w konstrukcję”. Są one konieczne dopiero wtedy, gdy maszyny dostosowywane są do indywidualnych procesów roboczych u danego klienta. Dlatego firma MATISA praktycznie nie stosuje standardowych podzespołów używanych do konstrukcji pociągów osobowych lub towarowych. Szwajcarzy produkują samodzielnie wszystkie ważne części, włącznie z wózkami wagonowymi.

BOGATY ZAKRES I RÓŻNORODNOŚĆ PRAC SPAWALNICZYCH

Osoby odpowiedzialne w firmie MATISA zadbały o zatrudnienie właściwych ludzi w działach konstrukcji i produkcji. 100 osób z ogółem 500 zatrudnionych to inżynierowie, zajmujący się różnymi dziedzinami konstrukcji elektrycznej i mechanicznej pociągów. W dziale produkcji pracuje 400 osób, 50 z nich to ślusarze i spawacze.

Firma MATISA ma certyfikat zgodny z EN 15085 i do produkcji podwozi, wózków wagonowych i nadbudów z reguły używa blach i profili z konwencjonalnej stali konstrukcyjnej (S355) o grubościach od dziesięciu do 200 mm. Prace spawalnicze mają różny i obszerny zakres. Stanowią jedną trzecią czasu produkcji maszyny do podbijania. Nawet w przypadku produkcji względnie prostych elementów pociągu, jak wagon do transportu zwrotnic, konieczne jest spawanie setkami metrów spoin. Wynika to z faktu, że wagony mają 25 metrów długości, zbudowane są z blach o różnej grubości i powstają z prefabrykowanych skrzyń o wymiarach pięć na pięć metrów spawanych ze sobą.

Każde podwozie musi być zgodne z protokołem wymiarów geometrycznych, zawierającym bardzo ograniczone tolerancje. Łączenie skrzyń przy głębokości wspawania 25 mm kontroluje się badaniami ultradźwiękowymi i magnetycznymi.

NIEMAL WYŁĄCZNIE RĘCZNE SPAWANIE Z ZASTOSOWANIEM ŹRÓDEŁ SPAWALNICZYCH FIRMY FRONIUS

Eksperci ręcznie spawają te i wszystkie inne spoiny o długości maks. dwóch metrów z zastosowaniem konwencjonalnego spoiwa (drutem litym 1,2 mm Böhler EMK 8). Spawanie odbywa się głównie metodą natryskową (dla blach o grubości pięciu milimetrów i większej). W razie konieczności spawania dłuższych spoin wzdłużnych, firma sięga po akumulatorowy wózek do spawania wzdłużnego FDV 22 MF z magnesem trwałym i opcjonalną przystawką do spawania oscylacyjnego. Podobnie jak w przypadku stosowanych przez firmę MATISA źródeł spawalniczych MAG, także to jest rozwiązanie firmy Fronius.

Aby uniknąć pozycji wymuszonych i zachować wymagane tolerancje, pięć części podwozia wagonu do transportu zwrotnic jest mocowanych na regulatorze położenia. Wówczas pracownicy rozpoczynają spawanie skrzyń. Aby podwozie nie uległo skurczowi, konieczne jest zastosowanie odpowiednich sekwencji spawania. Podwozie jest regularnie obracane, aby zapobiec odkształceniom. Na koniec spoiny poddaje się zarówno kontroli wzrokowej, jak i nieniszczącym badaniom ultradźwiękowym i magnetycznym, ponieważ chodzi tu o spawane podzespoły istotne dla bezpieczeństwa.

SOLIDNIE, NIEZAWODNIE — PRZY MINIMALNYM NAKŁADZIE

Firma MATISA już na początku lat 90 zaczęła stosować pierwsze źródła spawalnicze firmy Fronius i od tego czasu sukcesywnie przezbraja i rozbudowuje swój park maszynowy. Christophe Cochard, odpowiedzialny pracownik IWS (International Welding Specialist) w firmie MATISA: „Cenimy szczególnie solidność i niezawodność rozwiązań firmy Fronius. Dzięki temu możemy utrzymać na minimalnym poziomie nakłady na części zamienne oraz materiały eksploatacyjne”. Dziś spawacze w firmie korzystają z łącznie 50 systemów firmy Fronius, należących do wielu generacji, takich jak TPS 450, TPS 4000/5000 i ośmiu TPS 400i. Rony Chiavone: „Wprawdzie obecnie nie wykorzystujemy wszystkich możliwości urządzeń najnowszych generacji, ale do naszych procesów produkcyjnych wymagających spawania blach o grubości co najmniej pięciu milimetrów zakwalifikowaliśmy różne procesy, takie jak spawanie natryskowe i spawanie łukiem pulsującym. Z tych metod oraz wyników uzyskiwanych dzięki nim jesteśmy niezmienne bardzo zadowoleni”. Przyczynia się do tego także zastosowanie mieszaniny gazów osłonowych zawierającej tylko osiem procent CO₂, co pomaga unikać niepożądanych rozprysków i poprawia jakość powierzchni.

DECY DUJĄCE: JAKO ŚĆ I WYDAJNOŚĆ

Firma ceni zalety związane z supernowoczesnymi systemami spawania. Do nich należą obsługa na ekranie dotykowym, stale unowocześniane wiązki uchwytu i ergonomiczne, lekkie, ręczne palniki spawalnicze z rodziny TPS/i. Christophe Cochard: „Dla firmy MATISA decydujące jest także to, że za tymi urządzeniami stoi innowacyjny i skuteczny producent klasy premium, mający szybko i kompetentnie działającą sieć obsługi posprzedażnej”. Do tej sieci należy oddalona zaledwie o kilka kilometrów firma Plüss Sàrl. Fachowcy z Certified Fronius Distributors od roku 2017 udzielają firmie MATISA wsparcia w postaci urządzeń, materiałów eksploatacyjnych, wiedzy fachowej oraz usług w dziedzinie kalibracji. Rony Chiavone: „Wydajna i niezawodna technika spawalnicza w połączeniu z doskonałym serwisem pomaga nam optymalnie wykorzystać szczupłe zasoby czasu produkcyjnego. W firmach Fronius i Plüss mamy niezawodnych partnerów dostarczających nam wyposażenie, dzięki czemu możemy sprostać obecnym i przyszłym wyzwaniom”.